汙泥幹化技術，你知道（dào）幾種？

隨著社會的發展和人類的進步，人們對生存環（huán）境的保護和改善意識不斷加強。加之，國家對環境保護政策實施力度不斷加強，使全國範圍內汙水處理率不斷提高，各（gè）城市紛紛建設汙（wū）水處理廠，大、中、小型汙水處理廠已達幾百座，而且還在迅速增加。各汙（wū）水處理廠都麵臨著如何處置每（měi）天產生的大量剩餘汙泥的問題。在我（wǒ）國目前尚無妥善的終處置方法，加之，致（zhì）病菌的超標（biāo），傳統上用作農肥，不能完全符合衛生（shēng）標準（zhǔn）。特別是天津市作為（wéi）老工業城市，汙水中工業廢水的比例一直較高，汙泥中含有（yǒu）一定比（bǐ）例的重金屬物質長（zhǎng）期（qī）使用會在土壤中富集，造成（chéng）土地板結，因此近年來汙水處理廠脫水（shuǐ）汙泥無適當出路隨意（yì）堆放（fàng）造成二次汙（wū）染，汙泥處置問題已經成為多數汙水處理廠急待解決的（de）問題，汙泥處置是否妥當已關係到汙（wū）水處理廠的生存。 

縱觀歐、美一些國家進（jìn）入80年代末期，由於汙（wū）泥在農用、填埋、投海上的各種限製條件和不利因（yīn）素（sù）的逐漸突（tū）出，也由於汙泥熱幹化技術在歐、美等國家一些汙水處理廠（chǎng）的成功（gōng）應用，使（shǐ）汙泥幹化（huà）技術在西方工業（yè）發達國家很（hěn）快推廣開來。例如（rú）：歐盟在80年代初隻有數家汙水處理廠采用汙泥熱幹化設（shè）備處（chù）理汙泥，但（dàn）到1994年底已有110家（jiā）汙泥幹化處理廠（chǎng），並且還在逐年（nián）增加。這項技（jì）術同（tóng）時也得到了越來越多發展家環境工程界的重視，也為（wéi）我國汙泥處置提供了寶貴的經驗。 

2.1 按熱介質與汙泥接觸的方式可分為：

2.1.1 直接加熱式：將燃（rán）燒室產生的熱氣與汙泥（ní）直接進行接觸混合，使汙泥得以加熱（rè），水分得以蒸發並終得到幹汙泥產品，是對流幹化技（jì）術的應用；

2.1.2 間接加（jiā）熱式：將燃燒爐（lú）產生的熱氣通過蒸（zhēng）氣、熱油介質傳遞，加（jiā）熱器壁，從而使器壁另一側的濕汙泥受熱、水分蒸發而加以去（qù）除，是傳導（dǎo）幹化技術的應（yīng）用；

2.1.3 “直接一間接”聯合式幹燥（zào）：即是"對流一傳導技術"的結（jié）合。

2.2 按設備的形式分為：

轉鼓式、轉盤式、帶式、螺旋式、離心幹化機、噴（pēn）淋式多效蒸發器、流化床、多重（chóng）盤（pán）管式、薄膜式、漿板式等多（duō）種形式。

2.3 按幹化設備進料方式和產（chǎn）品形態大致分為（wéi）兩（liǎng）類：

一種是采用幹料返混係統，濕汙泥在進料前先與一定比例（lì）的（de）幹泥混合，然後才進入幹燥（zào）器，產品為球狀顆粒，是幹化、造（zào）粒結合為（wéi）一體的工藝（yì）；另一種是濕汙泥直接進（jìn）料，產品多為（wéi）粉末狀。

3.1 直接加熱轉（zhuǎn）鼓幹化技術

如圖1是帶（dài）返料、直接加熱轉鼓式（shì）幹化係統流程圖。

工作原理是：脫水後的（de）汙泥從汙泥漏鬥（dòu）進入混合器，按比（bǐ）例充（chōng）分混合部分已經被幹（gàn）化的汙泥，使幹濕混合汙泥的含固率達50%～60%，然後經螺旋輸送機運（yùn）到三通道轉鼓式幹燥器中。在轉鼓內與同一端進入的流速為1.2-1.3m/s、溫（wēn）度（dù）為700℃左右的熱氣流接觸混合集中加熱，經（jīng）25min左右的處理，烘幹後的汙泥被帶計量裝置的螺旋（xuán）輸送機送到分離器，在分離器中幹燥器排出的濕熱氣體被收集進（jìn）行熱力回用，帶汙染的惡臭氣體被送到生物過濾器處（chù）理達（dá）到符合環保要求的排放標準，從（cóng）分離（lí）器中排出的幹汙泥其顆（kē）粒度可以被控製，再經過篩（shāi）選器將滿足（zú）要求的汙泥顆粒送到貯藏倉等候處理。幹化的汙泥幹度達92%以上或更高。幹燥的汙泥顆（kē）粒直徑可控製在1-4mm，這主要考（kǎo）慮了用幹燥的汙泥作為肥料或園林綠化的可能性。細小（xiǎo）的幹燥汙泥（ní）被（bèi）送到混合器中與濕汙泥混合送入轉鼓式幹燥器，用於加熱轉鼓幹燥器的燃燒器可使用沼氣、天然氣或熱油等為燃料（liào）。分離器將幹燥的汙泥和水汽（qì）進行（háng）分離，水汽（qì）幾乎攜帶了汙泥幹燥時所（suǒ）耗用的全部熱量（liàng），這部分熱量需要充分回收利用。因此水汽要經過冷凝器，冷凝器冷卻水入口（kǒu）溫度（dù）為20℃，出水溫度為55℃，被冷卻的氣體送到生物過濾器處理完全達到排放標準後排放。

該幹化係統（tǒng）特點（diǎn）是：在無氧環（huán）境中操作，不產生灰塵，幹化汙泥（ní）呈顆粒狀（zhuàng），粒（lì）徑可以控製，采用氣體（tǐ）循環回用設計減少了尾氣的處理成本。

3.2 間接加熱轉鼓幹化技（jì）術

如圖（tú）2是濕汙泥直接進料、間接加熱轉（zhuǎn）鼓幹化係統工（gōng）藝流程圖。

脫水後（hòu）的汙泥（ní）輸送至幹（gàn）化機的進料鬥，經過螺（luó）旋輸送器送至幹化機內，螺旋輸（shū）送器可變頻控製定量輸送。幹（gàn）化機由轉鼓和翼片螺杆組成，轉（zhuǎn）鼓通過燃燒爐加熱，轉鼓大轉速為1.5r/min。翼片螺杆通過循環熱油傳熱，大轉速 為0.5 r/min。轉鼓（gǔ）和翼片螺杆同向或反向旋轉，汙泥（ní）可連續前移進行幹化，轉鼓沿長度方（fāng）向分布（bù）為三個燃燒爐溫度區域，分別為370℃，340℃和85℃。翼（yì）片螺（luó）杆內（nèi）的熱油溫度為315℃。轉鼓經抽風，其內部為負壓，水汽和塵埃無法外逸。汙泥經轉鼓和翼片螺杆推移和加熱被逐步烘幹並磨成粒狀（zhuàng），在轉鼓後端低溫區經過S形空氣止回閥（fá）由幹泥螺杆輸送（sòng）器送（sòng）至儲存倉（cāng）。汙泥蒸（zhēng）發出（chū）的水汽（qì）通過係統抽風（fēng）機（jī）送至冷凝和洗滌吸附係統。

該幹化係統的特點是：流程簡單，汙（wū）泥（ní）的幹度可控（kòng）製，幹化器（qì）終端產物為粉末狀。

3.3 離心幹化技術（即脫水幹化一（yī）體機）

如圖3是離心幹化機係統工藝流程圖。

稀（xī）汙泥自濃縮（suō）池或消化池進入離心幹化機，幹化機內的離心機對汙泥進行脫水，經機械離心脫水（shuǐ）後的汙泥呈細粉狀從離（lí）心機卸料口高速排出，高（gāo）熱空（kōng）氣以適當的（de）方（fāng）式引（yǐn）入到離心幹化機的內部，遇到細粉狀的汙泥並以短的時（shí）間將其幹化到含固率80%左右。幹化後的汙（wū）泥顆（kē）粒經氣動方式以70℃的溫度從幹化（huà）機排出，並與濕廢氣一起進入旋流分離器進行分離。一（yī）部分濕（shī）廢氣進入洗滌塔，在洗滌塔中濕廢氣中的大部分水分被冷（lěng）凝析出，淨化後的廢氣以40℃的溫度離開洗滌塔。

該幹化係統的特點是：流程簡單， 省去了汙泥脫水機及從脫水機至幹化機的存儲、輸送、運輸裝置。

3.4 間接式多（duō）盤幹燥技術（珍珠工（gōng）藝）

其工作原理是：機械脫水後的汙泥（含（hán）固率25%～30%）送入汙泥緩衝料倉，然（rán）後（hòu）通過汙泥泵輸送至塗層機，在塗層機（jī）中再循環的幹汙泥顆粒與輸入的脫水汙泥混合，幹顆（kē）粒核的外層塗上一層濕汙泥後形成顆粒，這個塗敷過程非常重要, 內核是幹的（含固率＞90%），外層是一層濕汙泥（ní），塗覆了濕汙泥的顆粒被送入硬顆粒造粒機（jī）（多盤幹燥器），被倒入造粒（lì）機上部，均勻的散在頂層圓盤上。通過與中央旋轉主軸（zhóu）相（xiàng）連的耙臂（bì）上的耙子的作用，汙泥顆粒在上層圓盤上作圓周（zhōu）運動。汙泥顆粒從造粒機的上部圓（yuán）盤由重力作用直至造粒機底部圓盤，顆粒在（zài）圓盤（pán）上運動時直接和加熱表麵接觸幹化。汙（wū）泥顆粒逐盤增大，類似於蚌中珍珠的形（xíng）成（chéng）過程，終形（xíng）成（chéng）堅實的顆粒故也叫珍珠工藝。幹（gàn）燥後的顆粒溫度90℃，粒徑為14mm，離開（kāi）幹燥機後由鬥式提升機向上送至分離（lí）料鬥，一部分（fèn）被（bèi）分離出再循環回塗層機，同時剩餘的顆粒進入冷卻器冷卻至40°送入顆粒（lì）儲（chǔ）料倉。汙泥幹燥過程（chéng）所需的能量由熱（rè）油（yóu）傳遞，溫度介於260～230℃的熱油在幹燥機內中空的圓盤內循環，從幹燥機排出的接近115℃的蒸汽冷凝，經熱交換器冷凝（níng）後的熱（rè）水溫度為50～60℃。

此間接式多盤幹燥器也（yě）叫造粒機，立式布置多級分布，間接加熱。

特點：幹燥和造粒過程氧氣濃度（dù）＜2%，避免了著火和爆炸的危險性。顆粒呈（chéng）圓形、堅實、無灰（huī）塵且顆粒均勻、具有較高的熱值可（kě）作為燃料，尾氣經冷凝、水洗後（hòu）送回燃燒爐，將產生臭味的化合物徹底分解，所以其尾氣能滿足很嚴格（gé）的排放標準。

3.5 流化床汙泥幹化技術

如圖5為流（liú）化床汙泥係統工藝流程框圖。

其工作原理是：脫水汙泥送至汙泥計量儲存倉，然後用汙泥泵將汙泥（ní）送（sòng）至流化床汙泥幹燥機中的進料口並將汙泥進（jìn）行（háng）分配。流化（huà）床汙泥幹燥（zào）機從底部到頂（dǐng）部基本由三部分組成，在幹燥（zào）機的下麵是風（fēng）箱，用於將循環氣體分送（sòng）到流化床裝置的不同區域，其底部裝有一（yī）塊特殊的氣體分布板，用來分送惰性流化氣體。在中間段，用於蒸發水的熱量（liàng）將通過加熱熱油送入（rù）流化床內。上（shàng）部為（wéi）抽（chōu）吸罩，用來使流化的幹（gàn）顆粒脫離循環氣體，而循環（huán）氣體帶著（zhe）汙泥細粒和蒸發的水分離開幹燥（zào）機。在幹燥機內幹燥溫（wēn）度（dù）85℃，產生的汙泥顆（kē）粒被循環氣體流化並產生激烈的混合。由於流化（huà）床內依靠其自身的熱容（róng）量，滯留時間長（zhǎng）和產品數量大（dà），因此，即使（shǐ）供（gòng）料（liào）的質量或水分有些波動也能確保幹（gàn）燥均勻，用（yòng）循環的氣體將汙泥細粒和灰塵帶出流化層，汙（wū）泥顆粒通過旋轉氣鎖閥送至（zhì）冷卻器，冷凝到小於40℃，通過輸送機送至產品料（liào）倉。灰（huī）塵、汙泥細粒與流化氣體在旋（xuán）風分離器分離，灰塵、汙泥細粒通過計量螺旋輸送機，從灰倉輸（shū）送到（dào）螺旋混合器。在那裏（lǐ）灰（huī）塵與脫水汙泥混合（hé）並通過螺旋（xuán）輸送機再送（sòng）回（huí）到流化床幹燥（zào）機。幹燥（zào）機係統和冷（lěng）卻器係統的流化氣（qì）體均保持在一個封閉氣體回路（lù）。循環氣體將汙泥細粒和蒸發的水分帶離流化床幹燥機。汙泥細粒（lì）在旋風分（fèn）離（lí）器內分離，而（ér）蒸發的水分在一個冷凝洗滌器內采用直接逆流噴水方式進行冷凝。蒸發的（de）水分（fèn）以及其它循環氣體從85℃左右冷卻為60℃，然後冷凝，冷凝下來的水離開循環氣（qì）體流（liú）回到汙水處理區，冷凝器中幹淨而冷（lěng）卻的流化氣體又回（huí）到幹燥機，幹化汙泥由（yóu）冷卻回路氣體卻冷到低於40℃。

該幹（gàn）化係統的特點是：無返料係統，間接加熱，幹（gàn）燥機本身無動部件，故（gù）幾乎無需維修，但幹化顆粒（lì）的粒徑無法控製。

以上是歐、美幾家公司生產的汙泥幹化設備的簡單（dān）介紹。汙泥（ní）幹化設備在西方（fāng）國家已有相當多的（de）工程業績，其幹化（huà）設備的種類也非常之多，除上述外還有閃（shǎn）蒸式幹燥器、螺旋式（shì）幹燥機、薄膜（mó）幹（gàn）燥器（qì）、噴霧式（shì）幹化器、多效蒸發器、微波幹化器、帶式幹燥機（jī）、多床（chuáng）幹燥器等，同一類型的幹化設備在不同（tóng）的生產廠家也各有其特點。目（mù）前我國汙泥幹化工藝用之（zhī）甚少.本次天津市鹹陽路汙水處理廠（chǎng）工程將100t/d（含水率75%）的汙泥進行幹（gàn）化處理，由於鹹陽路汙水處理廠的建設同樣麵臨著如何科學處置汙泥的重大（dà）課題, 而（ér）且還承擔（dān）紀莊子、北倉汙水處理廠的汙泥處置任務。為此，設計對可能采用的處置方（fāng）法如：焚燒、幹化、填埋、堆肥、棄置等分別進行（háng）了研討（tǎo），對如何利用汙泥的能量進行（háng）分析，對如何發揮汙泥的效（xiào）益利用汙泥資（zī）源化如：製造建築材料、綠化、肥料（liào）等可能的利用途徑進行探索，通過（guò）各種（zhǒng）方案的對比（bǐ），基（jī）於經濟、技術條件，根據鹹陽路汙水處理廠的具體情況，決（jué）定采用：“汙泥填（tián）埋為主”並輔以“汙泥幹化”的（de）處置方案，與處理廠同步建設市政汙泥填埋場和100t/d的汙泥幹化車間。汙（wū）泥幹化的規模約為鹹陽路汙水處理廠汙泥（ní）量的三分（fèn）之一，幹化的目的是在生產中取得經驗為今後徹底解決"市政汙泥的處置"尋求一條（tiáo）科學的（de）、因地製宜（yí）的途（tú）徑。

目（mù）前國際（jì）上汙泥（ní）幹化設（shè）備的品（pǐn）種很多，歐、美先進國家具有一定的生產、運行、管（guǎn）理經驗，各種（zhǒng）形式幹化機有其不同的優點和適用條件。考慮到可能出現的各種（zhǒng）情況，鹹陽（yáng）路汙水處理廠決（jué）定采用兩套（tào）幹化設備（bèi），以便適應汙（wū）泥量、沼氣量大小變（biàn）化和設備檢修、故障時（shí）保持一台（tái）運行的可能性，同時要求幹（gàn）化（huà）設備能夠產生不同幹度汙泥，以滿足用於不同資源（yuán）化原料（liào）如：用作填埋場的覆蓋土、用於調節填埋汙泥幹度的（de）混合土、建築（zhù）材（cái）料的添加劑等各種條件，另外也特別考慮利用沼氣作為幹（gàn）化（huà）的能源以（yǐ）降低成本，盡量不使用（yòng）增加運行費用的天然（rán）氣、燃油等，隻將其作為第二能源，保持運行中幹（gàn）化設備的大使用率。這項技術的（de）實施將積累經驗為我國汙泥後處置探索一條新路。 

提要：城市汙泥的管理（lǐ）是一個性的社會和環境問題。汙泥幹化的優點（diǎn）及其在汙泥管理體係中所（suǒ）起（qǐ）的作用正逐（zhú）步被認同。根據實際考察，並（bìng）結合汙泥幹化的一些技（jì）術要點簡要（yào）介紹國外幹化技術和設備的進展情況。

早在20世紀40年代，日本和歐美就已（yǐ）經用直接加熱鼓式幹（gàn）燥器來幹燥汙泥。經（jīng）過幾十年（nián）的發展，汙染幹化技術的優點正逐（zhú）漸顯現出來［1］：  

①汙泥顯著減容，體（tǐ）積可減少4～5倍；

②形成（chéng）顆粒或（huò）粉狀穩定（dìng）產品，汙（wū）泥性狀大大改善；

③產品無臭且無病原體，減輕了汙泥有關的負麵效應，使處理後的汙泥更易被（bèi）接受；

④產品具有多種用途，如作肥料、土（tǔ）壤改（gǎi）良劑、替代能源等。 

所以無（wú）論（lùn）填埋、焚燒、農業利用還是（shì）熱能利用，汙泥幹化都是重要的（de）步，這使汙泥幹化在整個汙泥管理體係中扮演越來越重要（yào）的角色。20世紀90年代以來，運用汙泥幹（gàn）化技術處理城市（shì）汙泥得到迅速發展。

汙泥（ní）幹化設備有許多不同的種類，其中常見（jiàn）的類型有：

(1)直接加熱式。原理為對流加（jiā）熱，代（dài）表設（shè）備有轉鼓、流化床等；

(2)間接加熱式。原理為傳導或接（jiē）觸加熱，代表設備有螺旋、圓盤、薄層、碟片、槳式（shì）等；

(3)熱輻射加熱式。有帶式、螺旋式等。

下麵結合在美國的實際考察結果，就（jiù）汙泥幹化的一些技術要點，簡要介紹市場主流幹化技術和設備的進展情況。

3.1 汙泥粘結問題

現有的汙泥幹化設備從進料方式和產品形態上大致可以分為兩類：一種是采用幹料返混係（xì）統，濕汙泥在進料前先與一定比例的幹泥混合，含水率降至30%～40%，然後才進入幹燥器，產品為球狀顆粒，是結合幹燥與造粒為一體的工藝；另一種是濕汙泥直接進料，產品（pǐn）多為粉末狀（zhuàng）。幹燥不同的汙泥，如工業汙泥和城市汙泥，對設（shè）備（bèi）的要求也不盡（jìn）相同。初能成功用於幹燥工業汙泥的設備直接用於城市汙泥，卻（què）不一定能成功。這是因為（wéi）城市汙泥（ní）的特性是非常粘，且在幹燥過程中有（yǒu）一特殊的膠粘相階段(含水（shuǐ）率為60%左右)。在這一極窄的過渡段內，汙泥極易結塊，表麵堅硬、難（nán）以粉碎，而裏麵卻仍是稀泥。這為汙泥的進一步幹燥和滅菌帶來極大困（kùn）難（nán）。為了克服這一困難，達到含固率＞90%的幹燥效果，就產生了幹料返混工藝。幹燥器進（jìn）料前先將一定比例（lì）含固（gù）率（lǜ）＞90%的幹泥顆粒返回混合器(或稱塗層機)與濕汙（wū）泥混合，其過程中幹粒起到如"珍珠核"的作用（yòng），濕汙泥（ní）隻是薄（báo）薄地包裹在幹粒外麵（miàn）。控製混合的（de）比（bǐ）例，使混合物的含水率降到30%～40%，這樣使汙泥直接越過膠粘相，大大減輕了汙泥在（zài）幹燥器內的粘結，幹燥時隻（zhī）需蒸發顆粒表層的水分，使幹燥容易進行，能耗降低。

直接加熱係統出於其自（zì）身的需要，多采用幹料返混。早期的間接加熱係（xì）統采用濕汙泥直接進料，由於（yú）濕汙泥的粘結造成設備的磨（mó）蝕損（sǔn）耗相當嚴（yán）重，並由此（cǐ）引發了一（yī）些（xiē）安（ān）全事故，其中部分設備因此停產［2］。後來有的間接加熱係統如西格（gé）斯(Seghers)的"珍（zhēn）珠工（gōng）藝 "也（yě）采（cǎi）用（yòng）了幹料返混，成功生產出球狀顆粒，且設備運行良好，能（néng）耗也低。其蒸發每kg 水隻需3100 kJ的熱能消耗。也有的間接加熱係統，如Fenton的專（zhuān）利間接回（huí）轉室(IRC係列) 仍采用濕汙泥直接進料，但其重點解決了汙泥粘結的問題：它采用雙螺旋推進器，兩套螺旋之間互相清潔表麵，並且采用不等螺距設（shè）計，盡量（liàng）避免汙（wū）泥在設備表（biǎo）麵的粘結。實踐表明（míng）也取得了較好的效果，並（bìng）使整套汙泥幹化係統的設備數量大為精（jīng）簡。

3.2尾氣處理和臭味控製

國外對汙泥處理的管理非常嚴格，它必須是環境安全的，不能產生二次汙染。所以國外的汙泥幹化技術很重視尾氣（qì）處理和臭味控製。早期的ESP直接加熱（rè）係統，引入外部空（kōng）氣經加熱後通入幹燥器，蒸發汙泥中的（de）水分（fèn）並運送（sòng）汙泥。離開幹燥器後熱（rè）風與幹汙泥顆粒分離，然後經過（guò）除塵、熱氧化除臭後排放（fàng）。由於熱（rè）風的量很大，使得尾氣處理成本非常高，這一缺陷使人們一度將興趣轉到了間接加熱係統上［2］。後來，安德（dé）裏茲(Andritz)的轉鼓式直接加熱工藝采用了（le）氣體循環回用的設計，使這一缺陷得到（dào）明顯改善。在其（qí）幹燥（zào）工藝中（zhōng），熱風經（jīng）過除塵、冷凝、水洗後，85%返回（huí）轉鼓，隻（zhī）有15%需經過熱氧化除臭後排放。這減少了尾（wěi）氣（qì）處理的（de）負擔（dān），更重要的是大大減少了外部空氣的引入量，將轉鼓內氧氣的含量維持在很低的（de）水平，從而很大程度上提高了係統的安全性能。對於間接加熱係統，尾氣的（de）量要小得多，相應尾（wěi）氣處理的負（fù）擔要輕得多。西格斯幹燥設備的尾氣經冷凝、水洗後送回燃燒爐，將產（chǎn）生臭味的化合物徹底分解，所以其尾氣（qì）能滿足很嚴格的排放標準。另外，無論是直接加（jiā）熱或間接加熱係統，幹燥設備內部都采用適當負壓，避免了臭氣的外泄，工廠的汙泥倉、幹燥車間、成品（pǐn）倉等構（gòu）築物內的氣體都抽走（zǒu）集（jí）中（zhōng）處理。

3.3 設備安（ān）全

在老式幹（gàn）燥器裏，起火或爆炸相當頻（pín）繁，令汙泥幹燥設（shè）備的安全性能（néng）倍（bèi）受（shòu）置疑。現在，起火（huǒ）或爆炸（zhà）的大部分原因已經明確，與爆炸有關的三（sān）個主要因素（sù）是氧氣、粉塵和顆粒的溫度。不同（tóng）的（de）工（gōng）藝報道或許會（huì）有些差異，但總的來說必須控製的安全（quán）要素是：氧氣含量＜12%；粉塵濃度＜60g/m3；顆粒溫度＜110℃。現在的汙泥幹化技術都非常重視設備的安全性（xìng），並（bìng）針對性地采取了措（cuò）施來完善設計和（hé）加強管（guǎn）理。對於控製氧氣的含量，間接加熱器如西格斯的幹（gàn）燥設備還附加了氮氣保護來確保（bǎo）係統內氧氣含量＜2%；直接加熱器，如安德裏茲的轉鼓則如前所述，通過氣體循環使用來控製氧氣含量＜8%。係統內氧氣含（hán）量的實時監測是非常重要的，在安德裏茲的係統內設置了氧氣超標保護，一旦氧氣含量超過10%，係統（tǒng）會自動停機。顆粒溫度的控製關鍵在於控製汙泥在幹燥器內的停留時間，必須保持幹泥中適量（liàng）的（de）水分，以避免汙泥過熱而燃燒，所以當（dāng）汙泥（ní）達到（dào）一定的幹度(如（rú）90%)就需離開（kāi）幹燥器。這也使（shǐ）解決汙（wū）泥在設備內的（de）粘結問題顯得尤為重要。對於粉塵的控製（zhì），采用幹料返混的幹燥工藝較好，而對於（yú）那些產生粉狀產品的間接加熱設備則需注意這個問題。另外汙泥幹化廠還需考慮其它的安全因素：設計有（yǒu）濕汙泥倉的（de）工廠（chǎng），必須考慮甲烷的產生而盡量減少濕泥的貯存時間，在安德裏（lǐ）茲的設計中（zhōng）將濕（shī）泥倉中甲烷濃度控製在1%以下；幹泥倉的安全同樣受到重視，為防（fáng）止自燃，幹泥顆（kē）粒的溫度必須控製在40 ℃以下。

在新千年裏，汙泥幹化仍將繼續不斷地發展、完善和受到歡迎（yíng）。據預測，在歐（ōu）洲未來的10年裏，采用熱處理的汙泥量將翻一番［3］。汙泥幹化設備也在向大型（xíng）化發展（zhǎn），如安德裏茲建成了歐洲大（dà）的汙泥幹化廠（chǎng）--英國的Bransands，處理（lǐ）能力為蒸發水量7×5000kg/h，西格斯在巴塞羅那建了上大的間接加熱汙泥（ní）幹化廠，蒸發水量能力為4×5000kg/h。同時汙泥幹（gàn）化設備在安（ān）全性能（néng）包括環境友好方（fāng）麵不（bú）斷完善，設備開發商在降（jiàng）低能耗上所作的努力使汙泥幹化的經濟可（kě）行性得到顯著（zhe）改善。