本工藝的汙泥幹燥采用直接（jiē）式滾筒幹燥機，焚燒采用回旋式焚燒爐。煙氣處理采用幹法+布袋除塵+濕法處理。飛灰采用混煉機固（gù）化穩定化處理後可按普通固體廢棄物衛生填（tián）埋處置。
一、詳細（xì）技術流程
汙泥幹化焚燒工藝（yì）主要含汙泥處理工藝和煙氣處（chù）理工藝（yì）兩個流程。含水率80%左右的濕汙（wū）泥（ní）通過地磅稱重後進入汙泥接（jiē）收倉。濕汙泥接收倉汙泥通過汙泥輸送泵輸送進入汙泥儲倉進行儲存。再通過汙泥輸送泵定（dìng）量分別輸送進直接（jiē）式滾筒幹燥機和輔助幹（gàn）化機。直接式滾筒幹燥機將汙泥幹化至80%DS含固率，幹燥的汙泥通過輸送機（jī）進入中間料（liào）倉，中間（jiān）料倉的泥被均勻的送人焚燒爐焚燒，焚燒爐（lú）燃燒溫度大於850℃，焚燒後爐渣經排渣進（jìn）入爐渣料鬥（dòu），然後再利用或（huò）填埋。焚燒後的飛（fēi）灰進入灰鬥，飛灰通過固（gù）化穩定化處理，能有效防止灰塵擴散汙染（rǎn）環（huán）境並達（dá）到普（pǔ）通固廢的衛生填（tián）埋標準。煙氣處（chù）理流程，焚燒爐排出的700℃-800℃高溫煙氣用於幹（gàn）燥機的幹化熱源和熱交換器的熱源，熱交換器進行餘熱利用，攪拌式滾（gǔn）筒幹燥機無需（xū）另配熱源；幹燥產生的200℃含塵氣體經集塵器回收粉塵後進入熱交換器，同時輔助幹化（huà）冷凝後的載氣一並進入熱交換器。預（yù）熱達到500℃後進入焚燒爐進行脫臭處理， 脫臭後的煙氣（qì）一部分返回幹燥機用於幹燥汙（wū）泥，另一部（bù）份進入尾氣處理工序（xù）；焚燒爐的空（kōng）氣來源於汙泥卸料（liào）站上部空間的抽吸風，含（hán）微量（liàng）臭氣的（de）空氣（qì）經熱交換預熱後進入焚燒爐（lú）；空氣預熱以減少對爐體燃燒衝擊，提高焚燒效率。焚燒爐煙氣和幹燥機煙氣是一個封閉式的循環利用係統，能使煙氣（qì）含塵粒子充分燃燒及實現熱能的循環利用。焚燒（shāo）爐產生煙氣（qì）經過熱交換回收熱能後經粉塵收集和煙氣處理達標後通過煙囪外排。汙泥幹（gàn）化（huà）焚燒工藝按照汙泥處（chù）理工藝和煙氣處理工藝兩個流程分列（liè）如下流程圖。
對投入接收倉裏的汙泥利用稱重計量設備進行測重（chóng）、記錄後，進入濕汙泥接收倉通過汙泥螺杆泵送往汙泥幹燥機。直接攪拌式滾筒幹燥機內設（shè）有以攪拌為目的的攪拌設備，根據該（gāi）效果投入含80％水分的汙泥由缸體上安裝的刮板提升後落下，在落下的（de）過程中（zhōng）反複與攪拌棒接觸並與幹燥熱源的熱風高效率的混合並流後（hòu）迅速破碎攪拌成細小顆粒（lì），通過增加汙泥（ní）表麵麵積高效率的實現幹燥，獲得含固率80%DS的幹燥汙泥。汙泥幹燥機將汙泥破碎幹燥加工到1`5mm程度後再（zài）通過和 NO.2幹燥汙泥（ní）輸送機輸送進中間（jiān）料鬥。 中間料鬥內臨時儲存的幹燥汙泥、通過NO.3幹燥汙泥輸送機及焚燒爐（lú）投入輸送機在接（jiē）收到焚燒爐傳來的溫度信號後輸送至（zhì）焚燒爐（lú）。焚燒爐內部設有以攪（jiǎo）拌、供給（gěi）燃燒氣（qì）體為目的（de）轉動懸臂（bì）機構。幹燥汙泥與約1分鍾3轉的轉動懸臂（bì）端部所安裝的攪（jiǎo）拌頭裏噴出的燃燒氣體接觸能（néng）高效率的實施焚燒。轉動懸臂及攪拌頭利用燃燒氣體通過時的冷卻（què）效果可耐長期使（shǐ）用。焚燒爐爐渣在回轉式（shì）懸臂（bì）的攪拌效果下集中在焚燒爐中央後，隨著數量的增加，爐渣會越過圍堰，再通過中央下部（bù）安裝的排灰設備排至焚燒爐外。由焚燒爐（lú）內排（pái）出的爐渣通過排（pái）灰輸送機傳送（sòng）、再由渣・粉塵輸送機輸送到渣・粉塵鬥內臨時儲存。焚燒爐內飛散出（chū）的粉塵（chén）被集塵器（qì）收集後通過粉塵輸送機傳送、再通過飛灰・粉塵輸送機輸送至飛灰・粉塵鬥內臨時（shí）儲存。在飛灰・粉（fěn）塵鬥內臨時儲存的飛灰・粉塵由料鬥的上限信號（hào）控製（zhì）料鬥卸出輸送機起動、輸送至混煉（liàn）機（jī）。混煉機內加入水和藥劑對（duì）飛灰進行固化穩定（dìng）化處理，固化穩定化後的飛灰・粉塵儲（chǔ）存後卸（xiè）料至車（chē）載拉臂車內再外運填埋（mái）。焚燒爐內部由爐床部到循環空氣入口部的燃燒氣體處理部、循環空氣入口部到頂蓋部（bù），和排出氣體脫臭處（chù）理部等構成（chéng）。燃燒氣體處理部為回轉式懸臂提供（gòng）燃（rán）燒空氣及幹燥（zào）汙泥，900℃以上燃燒溫度、時間維持3秒以（yǐ）上可抑製二惡（è）英的產生。同時具有處理後的燃燒氣體被提升至排氣脫臭處理部（bù）與循環空氣混合後在700℃-800℃狀態（tài）下維持2秒以上、可完全的對幹燥機排出的臭氣實施脫臭處理（lǐ）的（de）構造（zào）。焚燒爐（lú）上部處（chù）理的（de）排出氣體的約一部分可以作為汙泥幹（gàn）燥機的汙泥幹燥（zào）。大（dà）約（yuē）700℃-800℃的焚燒爐排出氣體受幹燥機出口部的負壓控製（zhì）導入幹燥（zào）機（jī）入口部。依靠幹燥機攪拌（bàn）軸的破碎攪（jiǎo）拌效果，高效率的（de）與汙泥接觸混合（hé），排出氣體在幹燥機出口部溫度降低至在大約200℃左（zuǒ）右。汙泥攪拌筒式直接幹燥機所（suǒ）使用的排出氣體因含有粉塵和（hé）惰性氣體，所以在集塵器將粉塵（chén）除去（qù）後（hòu），通過循環送風機輸送至熱（rè）交換器內（nèi）約從200℃加熱到500℃後再次被送回至焚（fén）燒爐（lú）內實施脫臭（chòu）處理。焚燒爐煙氣在熱交換器內約由（yóu）700℃-800℃至約400℃放（fàng）熱、熱回收後、被輸送至NO.2熱交換器內被（bèi）焚燒（shāo）爐燃燒空氣的升溫所使用，焚燒爐燃燒氣體是以汙（wū）泥卸料站上部空間含（hán）有（yǒu）臭氣的空氣為介質，為抑製NOx 的生成（chéng），采用的幹燥機內部分煙氣循環使用，從而降低爐內氧濃度（dù）含量。在NO.2熱交（jiāo）換器內（nèi）約由20℃加熱至150℃後被輸送至焚燒爐下部的風箱並通過主軸後、由回（huí）轉式懸臂上（shàng）作為燃燒（shāo）氣體所使用。通（tōng）過NO.2熱交換器熱回收的（de）處理排出氣體溫度約300℃進（jìn）入NO.3熱交換器，NO.3熱交換器加熱外氣加入終的煙氣處理的排放氣體，提升排放（fàng）煙氣的溫度消除白煙。NO.3熱交換器出（chū）來的煙氣然後（hòu）與補充空氣混合降溫至約200℃後送入NO.2集塵器（袋式過濾器）。氣體在集塵器入口部與利用空氣輸（shū）送過來的消石（shí）灰・活（huó）性炭（tàn）混合後送入NO.2集塵器（袋式過濾器），通過過濾（lǜ）器表（biǎo）麵吸附、來實（shí）施二惡英、重金屬及（jí）硫氧（yǎng）化（huà）物幹式（shì）吸附處理，然後再進入洗滌（dí）塔對煙氣（qì）進行進一步的脫酸和除塵處理，處（chù）理後的煙氣通過煙囪排入大氣（qì）。攪拌式滾筒幹燥機利用焚（fén）燒爐排放（fàng）的高溫（wēn）煙氣（qì）與汙（wū）泥直接接觸幹燥，為（wéi）直接幹燥機型。幹燥（zào）機為臥式轉鼓型，滾筒內（nèi）部設有攪拌（bàn）軸、攪拌棒的攪拌裝置，采用煙氣直接（jiē）幹化，高溫煙（yān）氣在圓筒內攪拌通過，出口煙氣溫度（dù）為（wéi）200℃。被攪起的物料由攪拌裝置不斷的被粉碎和分散，在此過（guò）程（chéng）中汙（wū）泥（ní）與煙（yān）氣充（chōng）分直接接觸，達到高效幹化。攪拌式滾筒幹燥機外（wài）觀及內部如下圖：
攪拌（bàn）式滾筒（tǒng）幹燥機主要優勢如下：
1）攪拌（bàn）效果好、幹化速度快，能將含水率80％的下水汙泥幹燥至含水率20％以（yǐ）下。2）利用高溫煙氣作為熱源直接幹化，熱效率高，同時廢氣量小，煙氣和除塵裝（zhuāng）置小。3）幹燥物（wù）的形狀和大小為普通顆粒狀，粉（fěn）塵小，後續處理簡單（dān）。5）內部構造簡單、且（qiě）旋轉較慢（攪拌軸轉速200rpm），故能較好（hǎo）地適用含沙量較高的汙泥。6）內部設有鏈條，隨著外（wài）殼（ké）的旋轉，敲打汙泥，能有效避免汙泥粘殼。回旋式焚燒爐是專為汙泥焚燒設計的，可以高效焚燒通過幹燥機幹（gàn）燥到含固率80%DS的顆粒（lì）粒徑為1-5mm的均一尺寸的幹燥汙泥。回旋式焚燒爐是一種攪拌吹風連續作業（yè）的單體爐，從爐體中回轉臂下部，按照篝火（huǒ）吹氣原理，噴出（chū）燃燒所需要的（de）空氣，是物料邊燃燒邊攪拌的一種焚燒方式。爐體呈（chéng）圓柱形，爐內有轉動設備，焚（fén）燒（shāo）爐上部設置“脫臭段”，將幹化的煙氣（qì）和焚燒煙（yān）氣在此（cǐ）段進（jìn）行焚燒（shāo），減輕後續煙氣處理工作量。爐體呈圓（yuán）柱形，爐內有轉動（dòng）設備，其外觀及內（nèi）部結構如下圖：
回旋式焚燒爐
回旋式焚燒爐具有以下優點：
3）竹筒吹火原理和良好（hǎo）攪拌促使燃燒完全，燃燒（shāo）灰的熱餘量小；4）空氣量需求少，可實現（xiàn）煙氣處理和集塵裝（zhuāng）置小型化；
7）設備結構簡單，當發生磨損時，可單獨對攪拌片進行更換。
